6 Probleme beim Energiemanagement im Mittelstand und wie man sie vermeiden kann

Für produzierende mittelständische Unternehmen ist Energie ein wesentlicher Kostenfaktor in der Wertschöpfungskette. Dennoch ist die Verantwortung für das Thema Energie meist in unterschiedlichen Bereichen angesiedelt. Selten findet man den einen zentralen Ansprechpartner für das Thema Energie. Wird sich nun für die Einführung eines Energiemanagementsystems entschieden, beobachten wir häufig die gleichen Herausforderungen. Dieser Artikel gibt einen Überblick darüber, welche Probleme beim Energiemanagement im Mittelstand wiederholt auftreten und wie man diese vermeiden kann.

1. Wenn Energiemanagement nicht zur Chefsache gemacht wird

Energiemanagement muss Bestandteil der übergreifenden Unternehmensstrategie sein damit es erfolgreich umgesetzt werden kann. Somit muss das Thema auch auf der Geschäftsführungsebene angesiedelt sein und hohe Aufmerksamkeit genießen. Um energiebezogene Ziele als Teil der Unternehmensstrategie erfolgreich verwirklichen zu können, müssen die notwendigen Rahmenbedingungen von der Geschäftsführung (Ressourcen, Budget) aktiv geschaffen werden.

2. Temporäre Messungen liefern nur die halbe Wahrheit

Aufgrund von mangelnder Zeit und Ressourcen wird im produzierenden Mittelstand die Erfassung von Energiedaten meist mit Hilfe von temporären Messungen vorgenommen. Das Vorgehen ist pragmatisch und liefert sicherlich erste Anhaltspunkte. Allerdings ist der Erkenntnisgewinn aus den ermittelten Daten meist begrenzt. Temporäre Messungen sind – wie der Name es schon sagt – temporär und bieten deshalb nur eine Momentaufnahme der Energieverbräuche an. Es werden keine kontinuierlichen Datenreihen erfasst. Somit ist es beispielsweise schwierig den saisonalen Einfluss der Jahreszeiten auf den Energieverbrauch genauer zu verstehen. Auch lassen sich die Ursachen für kritische Betriebszustände von Anlagen nur schwer nachvollziehen.

Temporäre Messungen werden meist mit Hilfe von Messzangen oder Rogowski-Spulen durchgeführt. Die Ergebnisse der Messungen sind meist nur bedingt aussagekräftig.

3. Klare Verantwortlichkeiten in der Organisation zum Thema Energiemanagement fehlen

Eine Studie von PwC zeigt, dass Unternehmen, welche die Verantwortlichkeiten und Aufgaben des Energiemanagements in der Organisation klar zuordnen durchschnittlich eine um 15,6% höhere Energiekosteneffizienz erzielen. Dabei sei zu prüfen, ob sich für kleinere Unternehmen die Schaffung einer Vollzeitstelle eines Energiemanagers lohnt. Grundsätzlich ließe sich aber festhalten, dass Unternehmen, die den Energiemanager mit einem eigenen Budget ausstatten eine durchschnittlich um 8,3% höhere Energiekosteneffizienz erzielen.

4. Ein angepasstes Messkonzept fehlt

Die energetische Topologie in den meisten Unternehmen startet am abrechnungsrelevanten Zähler des Energieversorgers bzw. Messstellenbetreibers auf Mittelspannungsebene. Darauf folgen die Trafos, die wiederum die Niederspannungshauptverteilung speisen. Unterhalb der Verteilungen folgen die einzelnen Maschinen und Anlagen. Hier stellt sich nun die Frage, wo fange ich an zu messen? Da jede einzelne Messstelle einen Kostenfaktor in der Anschaffung darstellt, ist es sinnvoll ein für das jeweilige Unternehmen angepasstes Messkonzept zu erstellen. Das Messkonzept bestimmt daraufhin die Anzahl der Messstellen. Hierbei ist es wichtig nicht zu viele, aber auch nicht zu wenige Messstellen einzubeziehen. Unsere Erfahrung zeigt, dass eine Messung aller Verbraucher meist nicht notwendig ist, um die großen Einsparpotenziale zu heben. Dennoch sollte in eine kontinuierliche Messung immer der abrechnungsrelevante Zähler „oberhalb“ der Trafos mit eingebunden werden, um in Kombination mit einer Messung „unterhalb“ der Trafos Verluste bei der Transformierung bestimmen zu können. Wichtig bei der Anschaffung von Zählern ist, dass darauf geachtet wird, ob diese mit ihren Fähigkeiten nicht zu überdimensioniert sind. So ist die Anschaffung von Netzanalysatoren beispielsweise nur punktuell an besonders empfindlichen Geräten sinnvoll. Darüber hinaus sollten zunächst immer die größten Verbraucher innerhalb des Unternehmens mit Messstellen ausgestattet werden. Je nach Größe des ungemessenen Rests sollte ein Ausbau der Datenerfassung in Erwägung gezogen werden. Wenn nicht klar ist, welche Anlage für die Verbrauchscharakteristik verantwortlich ist, sollten weitere Messstellen in Betracht gezogen werden. Allein eine große Anzahl von Zählern ist keine Versicherung dafür, dass richtig und verlässlich gemessen wird.

elektrotechnische Topologie

Beispielhafte elektrotechnische Topologie eines Industrieunternehmens. Beginnend am Einspeisepunkt auf Mittelspannungsebene (20kV) vorbei am abrechnungsrelevanten Zähler zu den Trafos auf die Niederspannungsebene (400V).

5. Die Abrechnung des Energieversorgers ist nicht ausreichend, um den Energieverbrauch und das Optimierungspotenzial zu verstehen

Oft herrscht die Annahme, dass die Abrechnung des Energieversorgers ausreichend ist, um Energiemanagement zu betreiben. Bei der Abrechnung handelt es sich jedoch nur um aggregierte Verbrauchswerte am abrechnungsrelevanten Zähler. Hier lässt sich sicherlich beobachten, ob es über die Abrechnungsperioden hinweg zu Schwankungen bei dem Verbrauch gekommen ist, allerdings ist ein wirklicher Erkenntnisgewinn aus den Werten nicht möglich. Wird beispielsweise kurz vor Monatsende eine neue Lastspitze in der Produktion erreicht, kann mit Hilfe der Abrechnung bzw. der 15 Minuten-Werte des Lastgangs kaum eine valide Aussage darüber getroffen werden, welche Verbraucher im Wesentlichen an der Bildung einer neuen Lastspitze beteiligt waren. Eine hochaufgelöste kontinuierliche Messung des Übergabezählers sowie der Verteilungen bzw. Maschinen liefert deutlich größere Erkenntnisse, die auch eine Chance zu konkreten Maßnahmen bieten. Mit der Datengrundlage einer kontinuierlichen Erfassung und Analyse der Energiedaten lassen sich Einsparpotenziale zuverlässig erkennen und gezielt heben.

Energiemanagement Lastspitze Industrie

Eine neue Lastspitze entsteht, wenn die Wirkleistung innerhalb von 15 Minuten im Durchschnitt über dem letzten Wert des Lastspitzenspeichers liegt.

6. Es gibt keine zentrale Stelle, die alle energiebezogenen Daten verwaltet

Viele Unternehmen verfügen bereits über verschiedenste Messstellen in der Produktion, die mit der Zeit gewachsen sind. Diese werden allerdings nur unregelmäßig und meist analog per „Turnschuh-Prinzip“ erfasst, ein Mitarbeiter läuft für die Erfassung der Daten die einzelnen Messstellen ab und erfasst diese handschriftlich. Die Daten werden anschließend händisch in digitale Form – beispielsweise eine Excel-Tabelle – übertragen. Das Verfahren ist zeitaufwändig und fehleranfällig. Verschiedene Unternehmensbereiche haben die Notwendigkeit mit den erfassten Energiedaten zu arbeiten. Das Controlling ist beispielsweise an einer möglichst präzisen Verbrauchszahl pro Outputmenge interessiert, um damit eine bessere Kostenkalkulation vorzunehmen, während die Instandhaltung eher daran interessiert ist, warum eine Maschine frühzeitig wartungsbedürftig ist. Die Folge davon sind Datensilos. Jeder Bereich legt seine eigene Excellösung oder Datenbank an, um die händisch erfassten Daten weiterzuverarbeiten. Neben der niedrigen Datenqualität, die eine händische Ablesung von Zählern mit sich bringt, ist dieses Vorgehen aufwendig und führt zu einer doppelten Datenhaltung. Abhilfe schafft hier die digitale Erfassung der Daten in einer zentralen Datenbank und Software, die jedem Bereich nach den individuellen Anforderungen an die Daten zur Verfügung steht. Durch die Kombination aus digitaler Erfassung und Zentralisierung der Daten lässt sich – bei verringertem Aufwand – eine gleich hohe Datenqualität für alle Unternehmensbereiche sicherstellen.

Fazit

Klare Verantwortlichkeiten, kontinuierliche Datenerfassung und ein auf den Betrieb angepasstes Messkonzept können das Energiemanagement im produzierenden Mittelstand deutlich effizienter gestalten.

 

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